经过多轮讨论和修改，杨莲画出装置设计图，打版拿出成品图，联系厂家生产零部件。一切准备就绪后，她和创新研发团队完成了制作和安装，化学药剂桶自动清洗装置成功出炉。在使用过程中，她边应用边改良，分别针对不同大小、不同型号的药剂桶改进装置，实现了密闭无死角的自动化清洗。

“科研来不得半点虚的，没有什么捷径和秘诀。每一个数据都是实实在在测出来、算出来的，每一个方案都必须经得起时间的检验。”王智林说。

一直以来，由于采油加工过程中废弃的空药剂桶有一定的环境污染风险，工人们需要对其进行清洗、分污、就地回注等无害化处理，之后才能让这些药剂桶进入下一流程。然而，在清洗药剂桶的过程中，操作人员需要佩戴多种防护设备，把自己“严丝合缝”地包裹起来，防止吸入刺鼻的气味。此外，桶内残留的化学制剂大多是对人体有害的物质，长时间接触也会对工人的身体健康产生危害。

“我们年轻人就是要有干劲，用我们学过的技术知识和技能，去解决施工现场出现的各种问题。”一位青年突击队的队员表示，尽管工地上的工作有些辛苦，但是能看到大家的创意和创新有了实际效果，心里觉得很有意义。（人民网）

去年冬天，杨莲看到几名同事正佩戴着全套防护设备，清洗使用过的药剂桶。摘下防护面罩，他们的脸颊被面罩勒出深红色的印痕。面对疲惫的同事们，杨莲想到，或许可以改造出一种更省时省力的自动清洗装置，代替工人们完成清洗工作。

此外，由于冷冻结晶装置工艺流程复杂，工艺管道、设备等专业施工质量要求严格，“90后”质检员朱修瑞带领10名青年突击队员开展施工管理模式研发和创新，先后实施管道焊缝二维码、质量问题整改闭环管理等11项质量管理创新模式。其中，在3万寸径工艺管道焊接作业中，施工质量合格率达到99%，帮助工人们提高了施工质量和施工效率。

在中国石化江苏油田勘探开发研究院CCUS（碳捕集、利用与封存）试验室，王智林博士正在进行着CCUS微观可视化实验工作，为提升CCUS封碳驱油效果做进一步的准备。

为了探索最优方案，王智林和同事开展了上百组室内实验和数值模拟。在方案设计期间，因为需要大量时间做数值模拟，王智林的电脑全天运算不关机，而他本人则和运算软件一起“连轴转”，只在等待软件模拟计算结果的时候休息一会。在三个月的时间里，王智林带领科研团队完成了联38块CCUS示范区方案设计和规划，进一步降低了当地油田的碳排放量，提高了油田的生产效率。

这是近期杨莲取得的又一项技术成果，今年45岁的她深耕石油生产和加工技能，将多年亲身实践得到的经验运用于作业现场，解决了多个生产加工中的“操作难题”。

如今，杨莲和她的同事们再也不用带着厚重护具人工清洗药剂桶了，这一装置还推广到外地其他油田产区，让更多人实现高效作业。“我希望每一次创新成果得到推广，都能让我们的生产和生活更环保、更健康，这也是我工作最有成就感的时刻。”杨莲说。

在天津南港乙烯项目部有三个“特殊”的团队，团队成员的平均年龄都在28岁左右。他们是“青年突击队”，负责做好现场的安全管控，控制施工过程中的风险隐患，开展施工技术创新，提高施工质量管理效率。

“80后”博士王智林从事CCUS科技攻关已经11年，这项工作主要针对低渗和特低渗油藏，通过开展二氧化碳驱油技术研究，在提高老油田采收率的同时封存二氧化碳，降低采油作业的碳排放量。据王智林介绍，通俗来讲，CCUS技术就是“埋碳在地层”，通过封存二氧化碳等操作来实现“埋碳增油”的效果。

今年3月底，冷冻结晶装置钢结构安装、设备吊装、工艺管道焊接同时进入施工高峰。由于项目之间在施工作业层面深度交叉，这些项目的安全管控面临着很大压力。针对这一隐患，安全管理青年突击队的队长杜保磊带领12名队员，用一周的时间排除了136项风险隐患和30多项安全管理“低老坏”问题，实现了施工作业“零违章”。

新时代为技能人才提供了广阔的人生舞台，工匠精神折射着各行各业一线劳动者的精神风貌。在当下，有这样一群能工巧匠，他们在各自岗位上脚踏实地、守正创新，干一行、爱一行、钻一行，展示了新时代工匠的奋进风采。

韩爹请多指教韩漫劳动铸就梦想，奋斗开创未来。“大国工匠”是支撑中国制造、中国创造的重要力量，新一代高新技能人才正活跃在生产一线和创新前沿，助力高质量发展。

几年前，王智林来到了联38块，在这一复杂地块上探索CCUS技术的二氧化碳捕集、运输、注入、回收项目应用。联38块是典型的复杂岩性低渗油藏，渗透率不足10毫达西，在不足1.5平方公里的含油面积内，储层厚度差异超10倍以上。王智林介绍，在这种环境下建设和应用CCUS项目，就像“在米粒上雕花”一样，需要在注采模式和参数优化上达到一定的精细度。

在排查隐患、保障安全之外，青年突击队成员还负责着施工技术的改良和创新。在技术创新青年突击队的8名工程人员的帮助下，这一项目先后完成钢结构框架模块化、工艺管道预制自动化、物资供应全流程数字化平台等14项施工技术创新成果的推广应用。其中，钢结构框架模块化技术创新让施工效率提升近3倍，高处作业安全风险降低75%，大型吊车等机具费用成本比以往减少近3成，进一步提高了施工的效率，减轻了工人们的作业压力和工作强度。